«ММ» продолжает пополнять портретную галерею героев производства.
Плацдарм для карьерного взлёта
Сталевар установки внепечной обработки стали кислородно-конвертерного цеха Фёдор Ившин ни разу не пожалел, что выбрал такую серьёзную профессию. А накануне его в очередной раз признали лучшим по профессии по итогам трудового соревнования.
Профессиональный путь нашего героя начинался по «классическому» сценарию: Фёдор Ившин отучился в Индустриальном колледже, затем обратился в отдел кадров Магнитогорского металлургического комбината и в итоге попал в ККЦ. Начинал подручным сталевара четвёртого разряда, через год получил пятый разряд, ещё через год начал исполнять обязанности сталевара.
«У сталевара большая зона ответственности, – рассказывает Фёдор Ившин. – Это и агрегат, за которым он закреплён, и персонал, и, разумеется, продукция. На участке внепечной обработки мы доводим сталь по температуре и химическому составу. У нас много марок, востребованных в важнейших для государства отраслях».
Фёдор Ившин отмечает: сейчас многих называют сталеварами, но такое обобщение неверно. Сталевар – это имя собственное, название конкретной должности. А ещё – плацдарм для карьерного взлёта.
«Сталевару в подчинение дают небольшую группу людей, – поясняет Фёдор Ившин. – Это твой персонал. То, как ты покажешь себя во взаимодействии с ними, обязательно увидит руководство цеха. И сделает вывод, сможешь ли ты развиваться дальше. Стать, например, сменным мастером. Поэтому проявлять себя нужно уже сейчас».
Впрочем, коллектив и во всём ККЦ, и конкретно на участке внепечной обработки стали отличный.
«Все дружны, сплочены, присутствует тим-билдинг, – рассуждает Фёдор Ившин. – Я пришёл в цех, когда мне было двадцать, и получил огромную поддержку абсолютно от каждого».
Кислородно-конвертерный цех, да и весь комбинат, по словам нашего героя, – это огромные ресурсы и уверенность в завтрашнем дне. Необходимость в металле не отпадёт, а значит, металлургия – направление, в котором всегда есть место развитию.
«Учёные, работающие в металлургии, постоянно совершают открытия, – добавляет Фёдор Ившин. – Появляются новые марки стали, новые связи, новые возможности. Технологии тоже не стоят на месте, запускается новое оборудование – более мощное и эффективное, улучшаются условия труда. Вообще металлургия – это звучит гордо. А разные современные веяния вроде криптовалют или фондовых бирж – не более чем воздух. Сегодня они есть, завтра их нет».
Романтика железных дорог
Маневровый диспетчер цеха эксплуатации Тимофей Куркудинов пришёл на Магнитогорский металлургический комбинат на практику в качестве помощника машиниста и остался уже как специалист. Спустя семнадцать лет работы на градообразующем предприятии он приобрёл богатый производственный опыт, а ещё – стал победителем профсоревнований и был признан лучшим в своей профессии по итогам месяца.
«Никто из моей семьи не трудился на железной дороге, – рассказывает Тимофей Куркудинов. – Но мне захотелось связать жизнь именно с этим профессиональным направлением. Виделась в нём какая-то романтика: постоянные поездки, виды из окна и так далее. Вот и решил попробовать себя».
Так наш герой и поступил на помощника машиниста тепловоза-электровоза в шестьдесят третье училище. В 2007 году он впервые попал на практику, а по окончании училища был принят на работу. Далее – небольшой перерыв на время службы в армии и возвращение в цех эксплуатации. До 2022 года Тимофей Куркудинов работал помощником машиниста тепловоза. Также он подменял диспетчеров и старших составителей поездов.
«Начальство заметило мои успехи и в итоге утвердило на должности диспетчера, – продолжает Тимофей Куркудинов. – Это очень творческая работа. Здесь ты управляешь железнодорожными составами, постоянно взаимодействуешь с большим количеством людей, формируешь поезда. Обязанностей много, и всё необходимо делать своевременно, оперативно. У нас несколько станций, девять перегонов, так что работа очень динамичная».
Профессия обязывает Тимофея Куркудинова постоянно держать в голове множество моментов. Прежде всего, это касается работы с людьми.
«Если выйдет из строя техника – её можно отремонтировать, – рассуждает он. – Если же пострадает человек, последствия могут быть куда более плачевными. Поэтому прикладываю максимум усилий, чтобы подобных ситуаций не происходило».
Новость о признании лучшим по профессии стала для Тимофея Куркудинова приятной неожиданностью. Он отмечает: всегда радостно, когда тебя хвалят и поощряют. Но вместе с тем подобные достижения добавляют ответственности, а это – стимул работать дальше.
Металл обретает цвет
Степан Шагин трудится на участке полимерных покрытий производства металла с покрытием без малого десять лет и за это время прошёл путь от аппаратчика электролитического обезжиривания до исполняющего обязанности мастера участка. Он знает все нюансы производства и несёт ответственность за выпуск качественной продукции.
На производство Степан Шагин попал в 2015 году, после учёбы в Магнитогорском государственном техническом университете, где осваивал обработку металлов давлением.
«По приходу на комбинат устроился на входную секцию агрегата электролитического лужения, – рассказывает Степан Шагин. – Поработал там полгода, затем перевёлся на агрегат полимерных покрытий аппаратчиком электролитического обезжиривания. Через пять лет меня перевели в термисты, после повысили до старшего оператора. На данный момент исполняю обязанности мастера».
Основная ежесменная задача Степана Шагина и его коллег – выпуск высококачественной продукции. Под руководством нашего героя десять человек, и как мастер он должен грамотно распределить персонал, чтобы каждый специалист был на своём месте, и контролировать ход работы.
«Агрегат полимерных покрытий выпускает окрашенную продукцию в рулонах, которая, по большей части, идёт в строительную отрасль, – продолжает Степан Шагин. – Металл поступает с первого и второго агрегатов непрерывного горячего цинкования. Он задаётся на входную секцию, затем идёт в накопитель, далее – на основную очистку. Потом полоса поступает на коутер, где и осуществляется её окраска. Следующие этапы – выходной накопитель, пост инспекции и выходная моталка. Там полоса сматывается в рулон и отправляется на склад готовой продукции. Всё, она готова к транспортировке конечному потребителю».
Процесс производства давно отлажен, но имеет множество нюансов, многие из которых связаны с сортаментом. Например, если речь идёт о стандартном сортаменте, то сматывание пятитонного рулона занимает пятнадцать минут. Однако часто бывают и исключения.
«Работать на этом участке очень интересно, – делится Степан Шагин. – Мы красим металл, для этого у нас есть множество цветов. Также мы ежемесячно проводим опытно-промышленные испытания новых покрытий и лакокрасочных материалов. Так что рутинным наш труд не назовёшь».
