В этом году смолоперегонному отделению, действующему на коксохимическом производстве ОАО "ММК", исполнилось восемьдесят лет.
Но столь солидный возраст - лишь свидетельство богатой истории. На деле старейший производственный объект цеха улавливания и переработки химпродуктов не раз обновлялся и на рубеже тысячелетий получил вторую молодость.
Задача отделения - переработка каменноугольной смолы. Она образуется при производстве главного продукта коксохима - кокса, необходимого доменным печам в качестве топлива. После улавливания, обезвоживания, усреднения смола поступает на агрегат непрерывной разгонки, где из неё получают широкий спектр продукции, востребованной на отечественном рынке.
За прошлый год переработано около 200 тысяч тонн смолы, произведено и отгружено 115 тысяч тонн пека, 57 тысяч тонн коксохимического сырья, 7,5 тысячи тонн нафталина, на внутренние нужды направлено 8,4 тысячи тонн поглотительного масла.
Каменноугольный пек - самый весомый товар: выход с тонны смолы - до шестисот килограммов. Из Магнитки пек отправляют крупнейшему в мире производителю алюминия - российской компании "РУСАЛ". У коксохимического сырья, из которого делают сажу для автомобильной резины, тоже постоянные заказчики: Ярославский завод даже выдал ОАО "ММК" сертификат отличного поставщика. Технический нафталин, широко применяемый в разных отраслях - от лакокрасочной промышленности и строительства до медицины, в большом количестве закупают предприятия Санкт-Петербурга и Первоуральска. А в прошлом году и поглотительное масло, обычно идущее в собственный технологический цикл, отправляли на сторону, в том числе Северстали, что подтвердило высокое качество продукции коксохимиков ММК.
- Совершенствование технологий, начавшееся с 2000 года, направлено на повышение потребительских свойств продукции и неразрывно связано с улучшением условий труда, промышленной безопасности и экологической обстановки, - рассказывает начальник цеха улавливания и переработки химических продуктов ОАО "ММК" Александр Стунжа. - Построен новый резервуарный пековый парк. Введена в строй установка для окисления, позволившая выпускать высокотемпературный пек марки В, востребованный алюминиевой промышленностью. Производственные процессы стали экологически чистыми благодаря пуску коллекторной системы для сбора вредных паров с технологических агрегатов. Удалось полностью исключить даже малейшие утечки и попадания выбросов в атмосферу, в том числе - обезопасить процесс погрузки пека в железнодорожные цистерны.
О том, какая атмосфера здесь царила в прошлом веке, остались лишь воспоминания. Ветераны рассказывают: из-за выбросов при погрузке пека окружающие здания окрашивались в зелёный цвет. С пуском эффективной коллекторной системы мир буквально преобразился. Зелень тут теперь только настоящая - живая: растут хвойные деревья, насыщающие воздух кислородом и круглый год радующие глаз.
А теперь перед смолоперегонкой открылись новые перспективы.
- Дальнейшие планы развития производства имеют природоохранную стратегию, - отмечает Александр Стунжа. - Построив новую установку ректификации нафталина, выведем из эксплуатации устаревшее оборудование отделения кристаллизации нафталина. Тем самым полностью ликвидируем оставшиеся выбросы вредных веществ. А ввод центрифуг известной немецкой фирмы "Флоттвег" позволит закрыть так называемый грязный процесс дешламации смолы.
Ориентировочно пуск установки ректификации состоится в 2017 году. Тогда планируется вдвое увеличить производство товарного нафталина и при этом - сократить выбросы. Специалисты утверждают: на коксохиме Магнитки появится самый передовой метод получения технического нафталина, который ещё не применяли предприятия на территории бывшего Союза.
- Уникальная технология будет полностью автоматизирована, позволит выпускать наряду с плавленым ещё и чешуированный нафталин в мешках, то есть новый вид продукции, - говорит начальник участка переработки химпродуктов Александр Суворов.
Две немецкие центрифуги запланировано установить к концу нынешнего года. В результате ежегодно в производство будет возвращаться до двух с половиной тысяч тонн очищенной смолы. А для коксохимиков это реальная возможность увеличить выпуск высококачественного пека, нафталина, поглотительного масла, повысить конкурентоспособность и расширить рынок сбыта продукции.
- Самое главное, что с внедрением новых технологий рост производства сопровождается "уходом" от выбросов, организацией экологически безопасных рабочих мест, что важно для сохранения здоровья людей, - подытоживает Александр Суворов.
Технологический комплекс смолоперегонки - связанные трубопроводами гигантские колонны размером с десятиэтажку, печи, холодильники, хранилища, насосное оборудование. Всё это сопоставимо с масштабом целого завода. Здесь работает стабильный коллектив профессионалов, знающих и любящих своё дело. Каждый - с сильным характером, без которого не выдюжить на суровом производстве. Один из стажистов, Алексей Мазанов, более тридцати пяти лет посвятил коксохиму. Был аппаратчиком, мастером, возглавлял цех, сейчас - старший мастер смолоперегонного отделения.
- Из истории знаем, что с тридцатых годов прошлого века на этом месте действовала упрощённая схема периодической разгонки, в процессе которой шло сильное газование. Но то оборудование давно демонтировано, - рассказывает Алексей Николаевич. - В восьмидесятых построили новый агрегат непрерывной разгонки смолы с частичной переработкой нафталиновой и поглотительной фракций. А с началом XXI века прошла крупная модернизация: поменяли старые трубопроводы и оборудование, внедрили автоматику. Довольны не только потребители нашей продукции. Людям стало легче дышать и работать. Раньше ведь ходили по уши в смоле, которую регулярно разгребали из-за разливов. Теперь чисто, снизились выбросы. В диспетчерской и аппаратных стоят компьютеры: с датчиков информация о параметрах стекается на мониторы. А до этого для ведения технологии ограничивались показаниями настенных контрольно-измерительных приборов с круговыми диаграммами.
Профсоюзный лидер цеха улавливания и переработки химпродуктов Ирина Филимонова уделяет внимание планам на оздоровление с обеспечением льготными и бесплатными путёвками. Она показывает пост управления агрегата непрерывной разгонки смолы, где постарались создать комфортную зону: промышленный кондиционер очищает воздух, под рукой - кулер с водой. Снять усталость от напряжённой работы, требующей концентрации внимания, помогают аквариум с рыбками, комнатные цветы.
Костяк коллектива - работники со стажем. В их числе Алексей Васильев - старший аппаратчик перегонки, ведущий сложный технологический процесс переработки каменноугольной смолы. Он пришёл на производство по стопам отца - Юрия Михайловича Васильева, который трудился аппаратчиком, уходил на заслуженный отдых с должности начальника участка, проработав в цехе почти сорок лет. Многие профессии освоили женщины. Людмила Оренбуркина - оператор дистанционного пульта управления, осуществляет контроль и мониторинг технологии переработки каменноугольной смолы.
К примеру, аппаратчик перегонки Роман Пахомов без отрыва от производства заканчивает обучение в техническом университете, но уже сейчас его характеризуют как грамотного и перспективного специалиста.
За безупречный труд и в связи с профессиональным праздником Днём химика приказом генерального директора ОАО "ММК" Павла Шиляева объявлена благодарность ряду работников различных цехов коксохимического производства. В их числе аппаратчики перегонки Александр Базуев, Николай Ишимов и Антон Турлак, прессовщик нафталина Алексей Прытков. Руководители цеха улавливания и переработки химпродуктов отмечают: смолоперегонное отделение на протяжении всей восьмидесятилетней истории славилось профессионалами-технологами, сохранением преемственности поколений, передающих ценный рабочий опыт. Традиции ветеранов сегодня продолжает слаженный коллектив, которому по плечу новые задачи по производству и качеству продукции, освоению современной техники и передовых технологий.
