СЕРОВАТЫЕ двенадцатиметровые заготовки из электросталеплавильного цеха ждут своего часа.
Все они в скором времени пройдут через сложное современное оборудование среднесортного стана «370» и превратятся в арматуру-«шестнадцать». Казалось бы, обычная рабочая смена, коих за два с лишним года после глобальной реконструкции сортового производства было немало, однако на лицах рабочих и даже в воздухе ощущается нечто напряженное и вместе с тем торжественное. Кажется, что и агрегаты гудят сегодня особенно. А все потому, что совсем скоро на счету обновленного сортового цеха будет очередное производственное достижение – четыре миллиона тонн готовой продукции. И вот…
Под чутким руководством исполняющего обязанности старшего нагревальщика Александра Тимакина заготовка начинает движение к печи. Атмосфера на пульте управления всегда накалена до предела – под стать полыханию пламени в печи, что раскаляет сталь до необходимой температуры. Даже схематичное изображение агрегата на мониторе, от которого оператор ни на секунду не отрывает взгляда, состоит из трех огненных цветов – желтого, оранжевого и красного. Сейчас экран компьютера для Тимакина – единственный путеводитель, сообщающий о продвижении заготовки по зонам нагрева.
– Всего их три. Максимальная температура зависит от марки стали, но больше тысячи двухсот градусов металл никогда не нагреваем, – посвящает Александр в суть процесса.
На стан «370» он пришел с «пятисотого», где в работе нагревальщика преобладал ручной труд. Здесь же все основано на автоматике, что заставило Тимакина многое начинать заново. Но игра, как он признается, стоила свеч.
– Печка очень хорошая – герметичная и, главное, мощная. Способна нагревать по сто тонн заготовок в час, – вводит в курс дела Александр.
По его словам, за это же время нагревательная печь стана «500» могла пропустить через себя лишь тридцать–сорок тонн металла. Заготовка тем временем разогрелась до предписанной технологией температуры, и пришла пора ей пройти через систему гидросбива – очиститься от образовавшегося на поверхности слоя окалины. Распыляющие воду форсунки расположены под углом так, что избавляют металл от «грязи», не охлаждая его.
Далее – марафон «полуфабриката» по восемнадцати клетям. Контролируют этот процесс вальцовщики Алексей Туханов, Ильгиз Гаитбаев и Михаил Швырев. А за ними, в свою очередь, присматривает старший вальцовщик Вячеслав Шебунов. Профессию прокатчика он выбрал, следуя совету родителей, которые работали операторами в третьем обжимном цехе: отец – на главном посту управления, а мать – на ножницах. Рабочую биографию выпускник индустриального техникума Шебунов начинал со стана «250-1». Главное, что он усвоил за годы работы: «по шаблону» смен не бывает. Опытный Вячеслав всегда готов к неожиданностям, которые порой преподносит оборудование. А чтобы их было как можно меньше, необходимо тщательно выполнять должностные инструкции: следить за графиком производства, качеством продукции. На первый план выходит контроль за исправностью оборудования, и Шебунов всегда придерживается правила: заметил неполадки, тут же сообщи мастеру. Этому же он учит и парней.
– Ребята у меня молодые, толковые, быстро набираются опыта, – говорит старший вальцовщик, не отрывая взгляда от клетей.
А заготовка уже передвигается сквозь них, пока не спеша: скорость ее не превышает полутора метров в секунду. Но постепенно оранжевая полоса «разгонится» до пятнадцати.
– Клети на стане расположены вертикально и горизонтально, через одну. Это избавляет вальцовщиков от необходимости кантовать заготовку, что значительно упрощает процесс, – указывает на ревущий агрегат начальник участка стана «370» Тулебай Мурзабаев.
Заготовка оранжевой змеей все еще продвигается через прокатные механизмы, постепенно утончаясь. Соприкасаясь с прокатными валками, полоса нагревает их, и, чтобы они не изнашивались раньше времени, рабочие используют воду для охлаждения. Поэтому каждая клеть – и вертикальная, и горизонтальная – заканчивается небольшим водопадом.
Безусловно, «мозгом» стана является главный пост управления. Однако без опытного оператора, такого как Александр Новиков, хитроумной электронике не обойтись. За двадцать два года работы он освоил большую часть профессий, необходимых в сортовом производстве, и потому досконально знает все его технологические нюансы. Правда, итальянское оборудование пришлось осваивать с нуля, но инструкция фирмы «Даниели» быстро помогла Новикову перейти с новейшим станом на ты, без чего процесс прокатки был бы невозможен. Оператор должен держать в поле зрения каждый механизм трехсотметровой машины: подачу, холодильник, резку. Кабина главного поста управления находится на высоте второго этажа, но весь стан увидеть невозможно, и самые отдаленные его участки показаны на нескольких мониторах, что делает ГПУ похожим на охранное предприятие. Впрочем, такое сравнение справедливо, ведь сортовики действительно охраняют отлаженный процесс производства от возможных неполадок.
– Изюминкой стана является прокатка двойным разделением, – продолжает Тулебай Мурзабаев. – Установленное после шестнадцатой клети устройство разделяет заготовку, и получается два подката. Оно используется для производства двенадцатого, четырнадцатого и шестнадцатого профилей.
Однако сегодня в двойном разделении нужды нет, и заметно прибавившая в длине полоса, благополучно преодолев клети, направляется к делительным ножницам – укорачиваться до семидесяти двух метров. Потом «разгоряченная» сталь пройдет через холодильник и попадет на пост к резчику холодного металла Николаю Ильину.
Поверх рабочей каски он всегда надевает синие наушники: только так можно уберечь слух от грохота семидесятидвухметровых заготовок. Задача Николая Николаевича – придать им необходимую по заказу длину.
И, наконец, «конечная» – зона упаковки. Вязальные машины с автоматической ловкостью делают свое дело, и четырехмиллионная тонна сортовой продукции готова. На часах девять часов тридцать минут.
Эта арматура отправится на производство железобетонных конструкций. Так что какое-нибудь из новых строений будет содержать в себе частичку недавнего юбилея в сортовом.
