На ММК Михаил трудится с 2013 года. В электросталеплавильный цех попал сразу после окончания индустриального колледжа. Согласно традиции горячих цехов начинал «самым младшим» – третьим – подручным сталевара, затем работал вторым, первым, сталеварил самостоятельно. В роли мастера впервые испытал себя на тридцать втором двухванном сталеплавильном агрегате.
– Профессию выбрал спонтанно, – рассказывает Михаил, то и дело, посматривая за стекло поста управления, где с грохотом двигается завалочная машина. – Одно время увлекался старыми советскими фильмами про металлургов, вот и решил узнать, как закаляется сталь. В результате связал свою судьбу с комбинатом и сталеплавильным производством и ни разу об этом не пожалел. Поначалу был поражён масштабами производства, громадными механизмами, огневыми работами, но быстро освоился. Помогли наставники, объяснившие, как и что делать. За девять лет, что я здесь работаю, в цехе поменялось многое: на смену ручному труду пришла автоматизация, вместо старых пультов управления – современная техника, вместо бумажных графиков – компьютеры.
Пятнадцать лет назад на ММК произошла смена эпох. Мартеновское производство ушло в прошлое, а на освободившихся производственных площадях начал свою историю электросталеплавильный цех, который сегодня считается одним из ключевых подразделений и сталеплавильного передела, и комбината в целом. Участок, где трудится Михаил, – начальное звено технологического процесса ЭСПЦ. Двухванный сталеплавильный агрегат, оставшийся в наследство от мартеновского цеха, за минувшие годы прошёл не один капитальный ремонт и по части оснащённости и экологичности не уступает своим современным соседкам – электропечам. Но в отличие от них, способен выплавлять любые марки стали.
– Уникальный агрегат, подтверждает Михаил. – В мартеновские времена печи были большие – объёмом до 700-800 тонн, на «двухванке» садку уменьшили до двухсот тонн, что позволило сократить время плавки и увеличить производство. Прежде плавка длилась 8–12 часов, сейчас выплавляем около 200 тонн стали в течение часа, то есть за двенадцатичасовую смену получается 11–12 полноценных плавок. В отличие от электропечей наш агрегат может перерабатывать абсолютно все виды металлического лома. К нам поступает жидкий чугун из доменного цеха и металлический лом из копрового. Осуществляем завалку их в печь в соотношении три к одному, то есть 50 тонн лома и 150 чугуна, на выходе получаем порядка 175–180 тонн жидкой стали.
В 2016 году «двухванник» прошёл капремонт, в ходе которого печь демонтировали до фундамента, поставили новый каркас, обновили «огнеупорные доспехи», механо-, электро- и энергооборудование и построили новую газоочистку, которая улавливает, охлаждает и очищает дымовые газы от самого агрегата и неорганизованные выбросы, которые не попадают в газоотводящий тракт. «Двухванник» выдаёт полупродукт, который поступает на агрегаты «печь-ковш», где сталь получает окончательный химический состав, от которого в дальнейшем будут зависеть её механические свойства. Затем металл в промковшах движется к машинам непрерывного литья заготовок – «финишной прямой» производства горячего металла.
– В ЭСПЦ две сортовые машины и одна слябовая, – поясняет Михаил.– В зависимости от марок стали печь выплавляет как сортовую, так и слябовую продукцию. Мы стоим в начале технологического процесса, от нас зависит объём выпускаемой стали и её первичный химсостав. Металл – продукт коллективный, в таком цехе, как наш, можно работать только в команде, один человек ничего не сделает. В моей бригаде – сталевар, который отвечает за агрегат, за расплав металла, четыре подручных, ферросплавщик, два машиниста крана и машинист завалочной машины. Люди без лишних слов понимают свои задачи. Чем слаженней бригада, тем проще работать. Бывают сложные смены, когда подручные все двенадцать часов проводят возле агрегата, ни разу не присев. Хотя, когда сам работал подручным, было проще, поскольку отвечал только за свои действия, а сейчас в подчинении десять человек, плюс агрегат, оборудование – ответственности хватает.
В работе с кипящей сталью необходимо мыслить на один ход вперёд, считает Михаил Богданов. Жидкий металл ошибок не прощает, малейшая небрежность может обернуться серьёзными проблемами: выброс горячего шлака, всплеск металла. Опасностей в цехе хватает, поэтому всегда нужно быть внимательным, собранным и крутить головой на 360 градусов.
Оборудование на печи умное – думает самостоятельно и, если что, подаёт сигналы. Всё, что творится внутри агрегата, отображается на мониторах. Можно, конечно, контролировать процессы вручную, но компьютер значительно облегчает процесс. С таким оборудованием и дружной бригадой дело у молодого мастера Богданова спорится. Трудности, конечно, возникают, но выручает неиссякаемый оптимизм Михаила. В планах у него проработать в ЭСПЦ до… Ну, в общем, как можно дольше.