По информации Научного совета по металлургии и металловедению РАН, с 2000 по 2007 годы темпы прироста мирового производства стали возросли до рекордной величины - плюс 73,7 млн. тонн в год.
При этом даже в сравнении с зарубежными конкурентами отечественная металлургическая отрасль имеет весьма неплохие показатели. Однако доля импорта по-прежнему внушительна (то есть мы, как и раньше, зависим от ситуации на мировых рынках), а предприятия отрасли не спешат проводить модернизацию производства.
Крупнейшие российские металлургические комбинаты по объемам производства входят в рейтинг крупнейших в мире. ОАО "Северсталь" занимает 15-е место, ОАО "Евраз-холдинг" - 17-е, ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат" - 21-е, ОАО "Новолипецкий металлургический комбинат" - 30-е. "В 2010 году российские компании произвели около 50 млн. тонн стали", - говорит Леопольд Леонтьев, академик РАН, руководитель Научного совета по металлургии и металловедению Российской академии наук. Аналогичные показатели сегодня у США. Однако нас с американцами опережает Япония со своим объемом, превышающим 100 млн. тонн. Впрочем, лидирует в отрасли Китай: в последние десять лет там производится от 50 до 630 млн. тонн стали в год. Такие показатели достигнуты за счет строительства новых предприятий и кардинальной реконструкции действующих.
Впрочем, некоторое отставание России в объемах производства не мешает нам продавать сталь за границу. Эксперты оценивают объем экспорта российской металлургии за 2009 год в размере 28 млн. тонн черного проката, то есть больше половины от общего производства.
Однако в основном это полуфабрикат: российские предприятия сегодня практически не работают на рынке высокотехнологичной металлургической продукции.
Ту же нержавейку приходится покупать за рубежом, например в Китае. В 2009 году в РФ произведено около 110 тыс. тонн нержавеющей стали, в то время как внутренние потребности отечественной промышленности вдвое больше. Причина интереса к китайской продукции - в высокой себестоимости и посредственном качестве отечественных аналогов. Увы, к этому приводит применение неэффективных высокозатратных технологий и старого оборудования.
Ситуация осложняется еще и тем, что отечественное машиностроение не стремится взаимодействовать с отечественным же металлургическим производством. "При этом российским проектировщикам и машиностроителям вполне по силам самостоятельно провести модернизацию отечественной металлургии, - уверен технический директор института "Уралгипромез" Сергей Телегин. - В последние годы государство самоустранилось от решения проблемы интеграции металлургии и машиностроения. А для финансирования модернизации требуются миллиарды рублей инвестиций. Но и отдача будет гораздо большей, чем от вложений в Олимпиаду или футбольный чемпионат".
Российское государство сегодня бездействует и в вопросе финансирования отраслевой науки. "Эта обязанность переложена теперь на предприятия отрасли, которые также снизили затраты на научные исследования в десятки раз и практически ликвидировали остатки собственных научных подразделений", - сетует Леопольд Леонтьев.
Одной из немногих быстроразвивающихся областей отечественной металлургии является сегодня производство труб большого диаметра (внешний диаметр которых начинается от 530 мм). Такие трубы производят четыре завода: Выксунский металлургический завод (Нижегородская область), Волжский трубный завод (Волгоградская область), Челябинский трубопрокатный завод и Ижорский трубный завод (расположен в Колпине, входит в состав группы "Северсталь").
По данным Фонда развития трубной промышленности, в 2010 году завод в Выксе выпустил более 1 млн. тонн Кодношовных труб диаметром 820-1420 мм. Второе место занимает завод в Волжском - 750 тыс. тонн. Третье место делят колпинское и челябинское предприятия.
Помимо того что выпускаемая на этих предприятиях продукция соответствует ГОСТам, заказчик (зачастую - "Газпром") может предъявлять к ней особые требования. В 2008 году в Копейске (Челябинская область) газовый монополист специально построил полигон для испытаний труб большого диаметра. Тесты здесь проводят специалисты ОАО "Российский научно-исследовательский институт трубной промышленности", которое расположено в Челябинске. Сегодня это чуть ли не единственный институт в стране, который занимается такими исследованиями.
Подопытная конструкция представляет собой несколько сваренных труб. Посередине расположена так называемая разгонная труба, с обеих сторон которой последовательно приварены по три испытуемых трубы (по разные стороны может находиться продукция разных производителей). Далее - опять же с обеих сторон - приваривают так называемые буферные трубы, на которые ставят заглушки. В результате получается закрытая с обеих торцов труба длиной до 150 метров. Эту составную конструкцию и тестируют в условиях низких температур: охлаждают жидким азотом и регистрируют показания установленных на ней датчиков.
Далее на внешнюю поверхность разгонной трубы наносят борозду, что помогает искусственно создать трещину. Конструкцию закапывают в землю и взрывают кумулятивным зарядом. Если трещина дойдет до испытуемых труб и остановится, значит, представлен качественный продукт. Если же трещина пойдет дальше, то производителям придется поработать над качеством продукции. Кстати, именно подобные испытания показали, что колпинский и волжский заводы обошли по качеству выпускаемой продукции даже немецкую и японскую.
Провести подобные испытания - весьма дорогое удовольствие. Тестирование одной трубы стоит 20 млн. рублей. Сначала заказчик делал это за свой счет, но впоследствии производители начали финансировать такие работы самостоятельно. В будущем на копейской площадке планируется расширить испытательную базу, внедрив и другие способы тестирования труб.
