Один из экологических проектов – установка систем пылеподавления на участках, где в результате технологического процесса «пыль стоит столбом». Первым на комбинате это новшество внедрил цех подготовки аглошихты, считающийся отправной точкой, с которой фактически начинается технологический процесс ММК.
Более восьмидесяти пяти процентов поступающего на предприятие привозного железорудного сырья идёт через этот цех. ЦПАШ осуществляет приёмку, усреднение и отгрузку сырья цехам-потребителям. Суточная переработка достигает ста тысяч тонн.
– За 2021 год цех переработал 35 миллионов тонн сырья, – отмечает заместитель начальника ЦПАШ Николай Изотов. – География поставок руды – Россия и Казахстан. Сырьё выгружается в основном на вагоноопрокидывателях – у нас их пять. Отгрузка сырья осуществляется экскаваторами и конвейерами. Любая технологическая операция, связанная с выгрузкой, транспортировкой или погрузкой руды, сопровождается выделением пыли.
Транспортируясь по конвейерным трактам, руда падает на склад с двадцатиметровой высоты. В результате ветровой нагрузки на падающую струю и ударения сырья о поверхность штабеля идёт пылевыделение. Радиус пылеуноса достигает нескольких километров. Пыль ложится на почву и попадает в водоёмы.
– До 2018 года в цехе применяли самые примитивные методы борьбы с пылью, – рассказывает Николай Изотов. – Грубо говоря, поливали из шлангов. В рамках строительства пятого вагоноопрокидывателя запущена современная система пылеподавления, которая работает в автоматизированном режиме. Её эффективность согласно проведённым замерам составила более семидесяти процентов.
Работа систем пылеподавления основана на принципе создания мелкодисперсного водяного тумана, который улавливает частицы пыли, обволакивая их и осаждая на поверхность за счёт увеличения их веса. Оценив преимущества этого метода, руководство ЦПАШ решило внедрить его и на других пыльных участках. Начали со складов, где хранится основная масса сырья. Первым делом системы пылеподавления установили на двух открытых складах длиною четыреста метров и ёмкостью четыреста тысяч тонн каждый, которые оказывали наибольшую нагрузку на окружающую среду.
– Рассмотрев несколько вариантов этого технического решения, мы выбрали установку, аналогов которой в России на тот момент не было, – подчёркивает Николай Изотов. – Она состояла из двух частей. В данном случае пылеобразование было разделено на два вида – первичное и вторичное. В первом случае оно возникает, когда сырьё падает на склад – в результате ударения о поверхность закладываемого штабеля, отбрасывания и срывания со струи возникает пылеунос. Вторичное пылеобразование происходит, когда склад уже сформирован – он имеет большую площадь поверхности, верхние слои высыхают и частично сметаются ветром.
Для борьбы с первичным запылением на галереях установили по шестнадцать форсунок в каждом пролёте, всего по 128 штук на каждый склад. Автоматизированный режим работы системы предусматривает определение местонахождения саморазгружающей тележки, которая выполняет разгрузку материала на склад. Таким образом, форсунки, распыляя воду, создают водяную завесу в месте непосредственной разгрузки материала. Для локализации вторичного запыления в пролётах, где находится наиболее агрессивное сырьё, с противоположной стороны от розы ветров были установлены две турбины – снегогенераторы. Летом они осаждают пыль водой, зимой вода превращается в снег, в результате чего происходит заснеживание поверхности склада. Эта тонкая снежная плёнка не даёт пыли вырваться на свободу.
Лабораторные испытания показали: эффективность оборудования – девяносто процентов. Благодаря системе обогрева оно работает круглогодично.
– Турбины-снегогенераторы работают согласно программе, заложенной оператором. В ней учитываются показания локальной метеостанции, которая является частью системы, – рассказывает Николай Анатольевич. – Установленная на одной из перегрузок метеостанция определяет температуру и влажность воздуха, скорость и направление ветра. В зависимости от того, какие ветры преобладают, настраивается диапазон работы турбины. Вода поступает из системы промышленного трубопровода, который идёт с аглофабрики № 5.
В 2020 году аналогичная система, но без турбин-снегогенераторов была запущена на открытом складе ёмкостью триста тысяч тонн и длиной
630 метров и закрытом – вместимостью 250 тысяч тонн сырья – в отделении № 1. Техническое обслуживание оборудования – ежедневную проверку, промывку, прочистку, замену расходных материалов – производят представители компании-поставщика.
Работа по пылеподавлению в ЦПАШ продолжается. На очереди временные склады, где хранят излишки сырья и руду, подготовленную для определённых технологических процессов, а также склады с так называемым вторичным сырьём – окалиной и оксидами железа из листопрокатных цехов, аспирационной пылью из доменного. Всё это выгружают из хопперов прямо на землю.
– Изучаем мировой опыт, совместно с Гипромезом ищем пути решения, – поясняет Николай Изотов. – Прорабатываем установку систем пылеподавления на четырёх вагоноопрокидывателях, хотим поставить локальные системы и по самой конвейерной нитке в местах перегрузки – это позволит значительно улучшить условия труда наших работников. Есть мысль внедрить ещё и систему предварительного обеспыливания. Сорок процентов всего выгружаемого сырья – это окатыши, которые считаются наиболее агрессивно пылящим сырьём. Перед тем, как их выгрузить, мы можем промочить вагон, то есть сработать на упреждение и минимизировать запыление.
Опыт ЦПАШ подхватили другие цехи. В настоящее время на ММК в эксплуатации находятся пятнадцать установок пылеподавления: восемь – в ЦПАШ, где расположены самые большие площади складирования привозного сырья, четыре – в УПЦ КХП, где имеется открытый склад углей, по одной установке в ЛПЦ-4 и ЛПЦ-10 и в доменном цехе на бункерной эстакаде доменной печи
№ 10. В ближайшей перспективе – оборудование системами пылеподавления стана «170» в сортовом цехе, чистовой группы клетей стана «2500» в ЛПЦ-4 и двух бункерных эстакад доменного цеха. Реализация программы пылеподавления рассчитана до 2030 года.