Подразделение осуществляет приемку, дробление и сортировку известково-доломитового сырья, а также выпуск извести различных марок и фракций для обеспечения ею агломерационного и сталеплавильных производств ПАО «ММК». В составе ДОЦ три участка: дробильный, обжиговый и энергоучасток. В 2023 году коллектив цеха, насчитывающий более трехсот человек, произвел свыше 924 тысяч тонн извести. Большинство работников ДОЦ – жители Агаповского района.
Необходимо отметить, что двадцатилетие цех отмечает именно в новой организационной форме, а вообще его история уходит корнями к первым годам существования горно-обогатительного производства ПАО «ММК», частью которого цех и является. Поначалу известняк для строящегося комбината добывали на горе Лисьей, но этого было недостаточно для растущих потребностей строительства. В мае 1930 года началась добыча известняка в Белом Логу. Были сооружены примитивные ямы для обжига известняка: его добывали ручным способом. Но карьер вскоре закрыли из-за непригодности. А в 1931 году на базе Агаповского месторождения открывается известняковый карьер мощностью 42,5 тысячи тонн в год, который вскоре был включен в состав горного хозяйства комбината. В 1932 году началась добыча доломита на северо-западном участке карьера. В 1934 году были введены в строй дробильно-сортировочная фабрика (ДСФ-1) и 4 шахтные печи.
В 2004 году известняково-доломитовое производство было реорганизовано. Известняковый и доломитовый карьеры вошли в состав цеха Рудник, а дробильно-сортировочные фабрики и обжиговые агрегаты были объединены в дробильно-обжиговый цех (ДОЦ), главной задачей которого стало обеспечение комбината флюсами: известью, известняком и доломитом. Для бесперебойного снабжения сталеплавильного производства ПАО «ММК» высококачественной металлургической известью в 2007-2008 годах в ДОЦ были построены две современные высокотехнологичные известняково-обжиговые шахтные газовые печи, производительность каждой из которых составляет 400 тонн извести в сутки (136 тыс. тонн в год). Новые агрегаты также помогли снизить нагрузку на окружающую среду – они оснащены рукавными фильтрами, которые обеспечивают очистку выходящих газов до требуемых нормативов.
В 2016 году в дробильно-обжиговом цехе заработала установка по производству нового инновационного продукта, флюидизированной извести, представляющей собой измельченную негашеную известь более мелкой дисперсной фракции с размером частиц менее 100 микрон, которая позволяет извлечь из стали максимальное количество вредных примесей. Благодаря комплексу десульфурации чугуна в кислородно-конвертерном цехе и производству флюидизированной извести, ММК получил возможность обеспечить гарантированное выполнение требований потребителей по содержанию серы в готовом металле ниже 0,001%, а также производство сталей для высококачественного автомобильного листа с низким содержанием углерода, кремния и серы.
