На агрегате печь-ковш был установлен программно-аппаратный комплекс для контроля продувки металла аргоном. Комплекс состоит из спроектированного инженерами Datana роботизированного манипулятора, камеры в защитном кожухе для сбора потоковых видеоданных при высоких температурах, а также ансамбля математических моделей на основе нейронных сетей. В режиме реального времени комплекс проводит съёмку и анализ видео, оценивает и выдаёт рекомендации для сталевара. Благодаря работе программно-аппаратного комплекса за производственным процессом проще наблюдать, что позитивно сказывается на качестве продукции.
На агрегате вакуумирования стали установлена система оптимизации процесса обезуглероживания – для этого была разработана физико-химическая модель, усиленная ML-моделями. Система рекомендует оптимальные режимы и прогнозирует время достижения целевого углерода в расплаве, что позволяет сократить время вакуумирования.
На двух машинах непрерывного литья заготовок, в свою очередь, установлена система детектирования шлака. Для решения этой задачи был использован вибродиагностический метод сбора данных и разработана ML-модель, позволяющая в ходе разливки стали детектировать шлак в потоке металла и рекомендовать оптимальное время прекращения операции. Система позволяет снизить количество попадающего в промковш шлака, повышая качество непрерывнолитых слябов.
Важным преимуществом проведённых работ является оснащение сталеплавильных агрегатов дополнительным оборудованием – средствами контроля за процессом производства, что позволяет специалистам предприятия и в дальнейшем пользоваться инструментарием для оптимизации используемых технологических операций.
– Для нас высокое качество продукции – залог успеха и доверия к нам наших клиентов, – отмечает начальник научно-технического центра ПАО «ММК» Андрей Картунов. – Поэтому мы видим перспективу в применении искусственного интеллекта как для повышения удовлетворённости клиентов по текущему ассортименту нашей продукции, так и для создания новых видов продукции с повышенными требованиями к качеству.
– В данном проекте объединение решений в цепочку создания ценности для их совместной работы помогло достичь интегрального целевого показателя: повышение выхода годного, – подчеркивает генеральный директор Datana Владимир Захаров. – Этот принцип также заложен в продуктовую линейку компании Datana и позволяет достигать недоступных для «лоскутной» цифровизации показателей эффективности производства.
