Главная задача этого подразделения, входящего в управление главного энергетика комбината, – обеспечение доменного, кислородно-конвертерного, электросталеплавильного цехов, а также ряда прокатных цехов комбината необходимым количеством кислорода, азота, аргона и сжатого воздуха для интенсификации процессов выплавки и достижения высокого качества металлопродукции.
Сегодня обычный атмосферный воздух разделяют на составляющие благодаря сложнейшей технике, которую за прошедшие десятилетия на ММК кардинально обновили. А в 1933 году для получения кислорода и сжатого воздуха в районе доменного цеха был смонтирован воздушный поршневой компрессор с ременной передачей производительностью 25 кубометров в минуту. Первые установки фирмы Messer выдавали по 30 кубов кислорода. В декабре 1941-го вышел приказ «военного» директора ММК Григория Носова о создании самостоятельного производства по выпуску сжатого воздуха и продуктов его разделения.
Сегодня в час в цехе производится примерно 280 тысяч кубометров кислорода, 230 тысяч – сжатого воздуха, аргона – 1500 кубометров, азота – порядка 90 тысяч кубометров.
В цехе работают агрегаты ведущих мировых фирм – азотные турбокомпрессоры Atlas Copco, воздушные компрессоры Cameron, воздушный турбокомпрессор с паровой турбиной, кислородные турбокомпрессоры CKD Nove Energo.
Многие годы магнитогорские энергетики сотрудничают с подмосковным заводом «Криогенмаш» – единственным предприятием в стране, которое производит криогенное оборудование. Этой маркой отмечены все блоки разделения воздуха, действующие в ПАО «ММК». По техническим параметрам оборудование «Криогенмаша» не уступает зарубежным аналогам.
Один из ярких примеров – пуск в июле 2018 года на кислородной станции № 5 новой «криогенмашевской» воздухоразделительной установки № 5. Агрегат способен производить 35 тысяч кубометров технического кислорода и 30 тысяч кубометров промильного, или чистого, азота, а также около тысячи кубометров аргона в час для нужд комбината.
Необходимость увеличения мощностей по производству продуктов разделения воздуха возникла в связи с развитием мощностей ПАО «ММК». Установка не только покрывает потребности производства в продуктах разделения воздуха, но и выдает их сразу под давлением, без использования дополнительных кислородных или азотных компрессоров. Это экономит примерно 10 мегаватт электроэнергии в час. В процентном выражении экономия составляет 10 процентов по сравнению с существующими блоками.
В ближайшие три года на площадке кислородного цеха планируется возвести ещё один кислородный блок.
Агрегат производства китайской компании Hangzhou Oxygen Plant Group способен производить 60 тысяч кубометров технического кислорода и 60 тысяч кубометров газообразного азота, а также две тысячи кубометров аргона в час. Блок разделения воздуха планируется построить к ноябрю 2023 года, систему хранения кислорода – к июню 2024-го.
Кислородный цех – один из самых энергоёмких на Магнитогорском металлургическом комбинате.
На разделение воздуха цех расходует только электроэнергии около 200 МВт в час. В денежном эквиваленте – серьёзные цифры.
Ещё в январе 2016 года на компрессорной станции № 3 цеха впервые внедрена современная система автоматического регулирования подачи сжатого воздуха. В итоге энергоэффективность увеличилась в несколько раз, существенно повысилась надёжность оборудования, нет простоев. Оно работает без перегрузок и сбоев. Сведён к минимуму человеческий фактор: весь технологический процесс, работу компрессоров машинист видит в режиме реального времени на мониторах компьютеров.
Уменьшить расходы помогают приборы учёта, установленные практически на всех участках цеха. С их помощью каждый работник может минимизировать затраты главных ресурсов – кроме электроэнергии, это пар и техническая вода. Все данные обрабатываются в режиме онлайн.
Работники цеха постоянно занимаются работой по экономии топливно-энергетических ресурсов, модернизации работающего оборудования. Так, в рамках программы мероприятий по реализации стратегической инициативы руководства комбината «Персонализация управления ресурсами» в цехе уже несколько лет реализуют проект по организации учёта затрат на уровне микроМВЗ. Его цель – совершенствование учёта расхода ресурсов, а также создание системы соревнования за эффективность их использования.
В том, что цех работает стабильно и без сбоев, немалая заслуга принадлежит коллективу, в котором трудятся 344 человека. Большинство производственных бригад более чем наполовину укомплектованы молодыми рабочими с высшим образованием.
