На минувшей неделе в Магнитогорске прошла межзаводская школа по обмену производственным опытом руководителей и специалистов ремонтного производства металлургических предприятий страны.
Точнее, в Магнитке состоялся финальный этап этого мероприятия с участием специалистов служб, занимающихся техническим обслуживанием и ремонтом (ТОиР) металлургического оборудования. До этого участники межзаводской школы познакомились с организацией ТОиР на Северском трубном заводе в городе Полевской, что в Свердловской области. Изначально планировался и третий этап, который должен был состояться в Новотроицке, на предприятии «Уральская сталь». Но времена нынче для отрасли непростые, и очень многие компании отказываются от приёма делегаций. Тем ценнее, по мнению руководства корпорации «Чермет», занимающейся организацией подобных отраслевых встреч с 2000 года, подход Магнитогорского металлургического комбината, который всегда готов поделиться с коллегами лучшими практиками.
По словам вице-президента ООО «Корпорация «Чермет» Владимира Михина, практика проведения межзаводских школ показывает их важность и полезность для представителей основных металлургических профессий. Особенно это касается специалистов-ремонтников, для которых в принципе нет понятия конкуренции, ведь им приходится решать общие и схожие задачи, связанные с поддержанием работоспособности металлургического оборудования, причём критически важного, внеплановая или аварийная остановка которого нанесёт компаниям многомиллионный ущерб.
Но гораздо важнее, по мнению вице-президента корпорации, личные контакты и связи. Люди начинают дружить и продолжают общаться даже спустя годы после встреч в рамках школ. Образуется
своеобразное экспертное сообщество. Нередко это помогает в каких-либо проблемных ситуациях, когда коллеги с других предприятий, основываясь на собственном опыте, могут подсказать решение той или иной технической задачи.
Специалисты, участвовавшие в магнитогорском этапе МЗШ, представляли такие предприятия и компании, как Таганрогский металлургических завод, ООО «ТМК-ТехСервис», АО «Северсталь Менеджмент», АО «Уральская сталь», ЮГМК.
Площадкой для изучения и обсуждения лучших практик стали цехи ООО «Объединённая сервисная компания».
ОСК играет ведущую роль в системе организации технического обслуживания и ремонтов оборудования ПАО «ММК» и ряда других предприятий Группы компаний комбината.
Сегодня ОСК – крупнейшее специализированное многопрофильное предприятие региона и крупнейшая, после ММК, компания Магнитки. В её составе около сорока цехов и различных служб, а общее число сотрудников составляет 12 тысяч человек. Компания осуществляет весь комплекс услуг, связанный с жизненным циклом оборудования, выполняет ремонт и техническое обслуживание механического, электрического, энергетического, гидравлического оборудования, систем автоматизации. Помимо этого, ООО «Объединённая сервисная компания» выступает одним из генеральных подрядчиков на объектах технического перевооружения ПАО «ММК» при строительстве и реконструкции агрегатов.
О том, как выстроена в Группе ММК система ТОиР, и внедрении риск-ориентированного подхода в этой сфере участникам школы рассказал старший менеджер группы развития деятельности ООО «ОСК» Денис Асташкин. По его словам, Объединённая сервисная компания существует с 2014 года, когда руководство комбината приняло решение об объединении целого ряда специализированных дочерних обществ, занимающихся техническим обслуживанием и ремонтом различного оборудования и ведущих свою историю с первых лет существования ММК, в единую компанию. Сегодня в контуре ответственности ОСК все ключевые переделы комбината – горно-обогатительное, доменное, коксохимическое, сталеплавильное и прокатное производства, а также ОАО «ММК-МЕТИЗ» и ООО «Огнеупор». В совокупности это колоссальные 600 тысяч единиц оборудования – механического, электрического, энергетического, гидравлического, смазочного.
Развитие системы ТОиР в ОСК, по словам Дениса Асташкина, прошло за последние годы несколько этапов. В их числе формирование принципов «бережливого производства», развитие бизнес-процессов управления активами и планирования технического обслуживания и ремонтов с использованием корпоративной информационной системы и мобильной версии АСУ ТОиР. Кроме того, важными вехами в развитии системы стала реализация проектов по управлению надёжностью оборудования, проекты цифровизации и предиктивной аналитики, импортозамещения.
– Таким образом, мы постепенно переходим от реактивного к превентивному обслуживанию оборудования на основе анализа надёжности, диагностики и предиктивной аналитики, – отметил Денис Асташкин. – Систему управления надёжностью мы начали внедрять в 2023 году в прокатном переделе, в 2024 году подключили сталеплавильное производство, а в 2025 году завершили внедрение в горно-обогатительном и коксохимическом производствах. Таким образом, на сегодня охват составил 591 тысячу единиц оборудования.
Более подробно о внедрении современных информационных систем и технологий в области ТОиР участникам мероприятия сообщил Станислав Гордеев, начальник отдела промышленных информационных технологий ООО «ОСК». Сегодня в компании используется сразу несколько информационных систем, в том числе интегрированных с модулем управления активами в общей ERP-системе комбината. В компании разработана и внедрена мобильная версия АСУ ТОиР. Благодаря этому работники получили возможность вести управление процессом технического обслуживания и ремонта со специализированных мобильных устройств и с любого места получать информацию об актуальном состоянии работ. АСУ ТОиР интегрирована в корпоративную информационную систему ММК, в которую передано сотни тысяч записей данных по единицам оборудования и их параметрам – информация по истории устранённых дефектов и отказов, зафиксированных на оборудовании. Система позволяет эффективно распределять ресурсы, планировать и управлять организацией ремонтных работ в различных цехах.
В числе крупных цифровых проектов на производстве Станислав Гордеев назвал автоматизированную систему обнаружения утечек и учёта промышленного масла на гидравлическом оборудовании с применением технологии цифрового двойника в ЛПЦ-10. Там же завершается проект по внедрению цифрового двойника для диагностики главных электроприводов чистовой группы клетей стана «2000» горячей прокатки.
Участники посетили производственную площадку коксохимического производства ММК, побывав на новейшей коксовой батарее № 12, которую совсем недавно воочию увидел президент страны Владимир Путин. Также гости побывали в доменном и одиннадцатом листопрокатном цехах, где получили возможность познакомиться с организацией работы сервисных цехов, ответственных за ТОиР данных подразделений. Не обошлось без экскурсии в музей ПАО «ММК» и посещения городского курорта «Притяжение». Но самое главное – передовой производственный опыт представителей ведущих российских металлургических компаний становится достоянием коллег, помогая столь важному для страны производственному комплексу быть более надёжным.
