ОН РОДИЛСЯ в Магнитогорске 18 июля, так что свой день рождения празднует практически одновременно с профессиональным праздником металлургов.
Живет на улице Сталеваров. В придачу ко всему, отец и братья многие годы отдали металлургическому производству. Жизнь его и впрямь полна совпадений. В этом году в свой профессиональный праздник и юбилейный день рождения он получит награду – звание заслуженного металлурга Российской Федерации.
Петр Григорьевич начинал в первом мартене, которому отдал около четверти века. Пять лет был подручным сталевара на двухванном сталеплавильном агрегате № 35, потом еще два десятка лет мастером и старшим мастером на той же печи. Именно там тридцать один год назад он получил свою первую награду – орден «Знак Почета». В 1996 году один за другим начали закрывать третий, второй и первый мартеновские цехи. Как раз тогда Остапенко ожидала командировка в Индию. Уже оформил документы, но обстоятельства сложились так, что прежнее рабочее место Петр Григорьевич не сменил на заграничное, а решил остаться в Магнитке в кислородно-конвертерном цехе.
– Для меня это было совершенно новое производство. Чтобы разобраться в технологии досконально, начал с подручного сталевара, – рассказывает Петр Григорьевич о первых годах работы в ККЦ. – Затем стал мастером. Спустя несколько лет уступил дорогу молодым, снова вернувшись к роли подручного. Тогда в цехе появились современная финская установка лазерного сканирования и японская машина локального торкретирования конвертеров. Предложили изучить новое оборудование. Поразмыслив, согласился. С того времени к моей специальности «подручный сталевара» прибавилась важная «приставка» – торкретчик.
Всю жизнь Петр Остапенко считал себя сталеваром, теперь в какой-то степени стал еще и компьютерщиком. Машина лазерного сканирования – своего рода персональный компьютер, оснащенный лазером. Тот же монитор, клавиатура, только корпус надежно защищен нержавейкой от высоких температур раскаленного металла. Петр Григорьевич лазерным лучом «прощупывает» конвертер по шести точкам, центрованным на днище. Фиксируя лазер, он поворачивает конвертер горловиной в свою сторону и начинает сканировать в трех положениях. Сканер – небольшой, но очень полезный прибор, необходимый для диагностики трех конвертеров ККЦ. Про такие говорят: мал золотник, да дорог. После процедуры сканирования конвертера, которая длится около получаса, принтер выводит цветную распечатку результатов. На ней показано, какова остаточная толщина футеровки на определенных частях конвертера. Получаемая посредством сканера «картинка» чем-то напоминает политическую карту мира, где каждое государство окрашено в определенный цвет. В некоторых местах цветовые обозначения сопровождаются цифровыми. Если таковые отсутствуют, то по оттенкам цветовой таблицы можно увидеть, в каких пределах варьируется толщина футеровки и где нужно нарастить ее.
Теперь японской установкой Krosaki Harima Shooter выявленные тонкие места на конвертере торкретируют – заливают специальной массой, наращивая изношенные участки. Торкрет-машина оснащена пультом управления, ее стрела заходит внутрь конвертера, а квадратная штанга способна выдвигаться еще на шесть-семь метров вперед. Башня машины – как у танка, крутится на все 360 градусов. Со стороны агрегат и впрямь похож на гусеничное орудие. Странное сочетание компьютера и громоздкой машины обеспечивает высокие результаты восстановления футеровки и всецело дополняют друг друга.
– Я вроде доктора, – проводит параллель Петр Остапенко. – Вы приходите к врачу, он вас обследует, выявляет болезнь и начинает лечить. Такой же принцип и в моей работе на этих двух машинах. Определяю «больные» места конвертера, а потом с помощью установки локального торкретирования начинаю его «лечить».
Многих работе на торкрет-машине обучали специалисты из Страны восходящего солнца. Остапенко самостоятельно научился не только работать на японском агрегате, но и ремонтировать и обслуживать «японца». Все постигал на практике: не раз собирал и разбирал, изучил машину досконально. Если что-то в условиях производства не «склеивалось», Петр Григорьевич корректировал, менял и даже предложил японцам свыше десятка своих замечаний и доработок. Комбинат намеревается приобрести еще одну установку локального торкретирования. Ее модификацию японские инженеры-конструкторы усовершенствуют уже в соответствии с предложениями и чертежами Петра Остапенко.
В ККЦ очень интенсивное и динамичное производство. Плавка длится до сорока минут, а, допустим, на 35-м двухванном сталеплавильном агрегате она продолжалась около четырех часов. Поэтому в ККЦ при такой частоте плавок очень важна стойкость футеровки конвертеров – в течение нескольких лет она выросла с 3757 до более пяти тысяч плавок.
– В большом количестве плавок и заключается сложность работы, – подводит итог Остапенко.– Принцип вроде один и тот же, а технология и специфика производства отличаются. Объединяет одно: и там, и здесь мы варим сталь.
