Переоценить значение кислородного цеха в жизнедеятельности ММК трудно. Он - единственный - снабжает всю производственную площадку металлургического гиганта сжатым воздухом и продуктами его разделения: кислородом, азотом и инертным газом - аргоном.
- Цех по-своему уникальный, - рассказывает заместитель начальника кислородного цеха ПАО "ММК" по технологии Николай Недов. - Наша главная задача - обеспечение доменного, кислородно-конвертерного, электросталеплавильного цехов комбината необходимым количеством кислорода, азота, аргона и сжатого воздуха для интенсификации процессов и достижения высокого качества продукции. В час цех производит примерно 260 тысяч кубометров кислорода, столько же сжатого воздуха, аргона - около 1500 кубометров, азота - примерно 60 тысяч кубометров. Без кислорода невозможна выплавка чугуна и стали. Азот и аргон - тоже важные для металлургов продукты разделения воздуха, без которых невозможно получить качественную металлопродукцию. Сжатый воздух по трубопроводам транспортируется по всей промплощадке ММК и используется в основном как энергоноситель: на пневмоприводах и для обдува оборудования.
За 77 лет кислородный цех комбината из двух маленьких станций, снабжающих промплощадку кислородом для автогенных нужд, вырос в две супермощные. Если первый воздушный компрессор производил всего 25 кубометров сжатого воздуха в час, то сегодня цех вырабатывает в десять тысяч раз больше. Что касается продуктов разделения воздуха, то в отличие от первой кислородной установки, которая производила 30 кубометров в час, в настоящее время цех выдаёт 270 тысяч кубометров кислорода в час.
В кислородном цехе различают технологический и технический кислород. Концентрация технологического кислорода - 95 процентов, он используется в доменном производстве для дутья, а концентрация технического кислорода - 99,5 процента, он применяется в сталеплавильном переделе.
Огромную роль играет на ММК и другой продукт разделения воздуха - азот, главный потребитель которого - стан "2000" холодной прокатки, выпускающий высококачественный металл для автопрома и строительной отрасли, а также для производителей бытовой техники. ЛПЦ № 11, где располагается уникальный стан, требует исключительно чистого - промильного - азота с содержанием вещества 99, 999 процента.
Будущая продукция кислородного цеха буквально витает в воздухе, который разделяют на "составляющие" на мощных промышленных установках. Кислород, азот и аргон по трубопроводам "растекаются" в цехи комбината. На разделение воздуха цех затрачивает огромное количество энергии.
- У нас весьма энергоёмкое производство. За час кислородный цех расходует около 200 мегаватт только электрической энергии. Примерно столько же электроэнергии потребляет за час весь Магнитогорск, - отмечает Николай Недов. - То есть на цех приходится четверть электроэнергии, которую потребляет весь комбинат. Конечно, кислородное производство обходится комбинату недёшево. Поэтому экономия даже одной десятой процента электроэнергии ощутима. Кроме этого к важным ресурсам относится и пар высоких параметров, который поступает с ТЭЦ. Так что задача последних лет: экономить каждый ватт, бережно относиться к каждому кубометру газа.
В 2015 году в кислородном цехе приступили к реализации стратегической инициативы "Персонализация управления ресурсами", в рамках которой первым делом провели тщательный анализ всей технологической структуры.
- Предварительно подсчитали, сколько получаем ресурсов на входе и сколько производим продукции на выходе, - объясняет Николай Недов. - Определили, каким образом технологический персонал может влиять на использование топливно-энергетических ресурсов. Установили места возникновения затрат, затем разделили их на микроМВЗ и оснастили их дополнительными приборами учёта. Это позволило выбрать оптимальный режим работы и, соответственно, более рационально использовать ресурсы. Разработали специальную программу, которая позволяет специалистам на своих рабочих местах в режиме реального времени наблюдать за работой оборудования и при необходимости - влиять.
Благодаря тому, что все важные участки цеха оборудованы приборами учёта, каждый работник может минимизировать затраты главных ресурсов - электроэнергии, пара и технической воды.
Все данные обрабатываются в режиме онлайн. Так, в феврале экономия электроэнергии составила 0,6 процента, пара - 0,8 процента. Учитывая объёмы, в денежном эквиваленте получаются серьёзные цифры.
Для большей эффективности решили придать делу соревновательный характер. С марта в цехе внедрена система мотивации персонала. Ежемесячно по итогам работы технологические бригады, добившиеся лучших показателей расхода контролируемых ресурсов, получают премии в размере пяти процентов от оклада, при условии непревышения расхода ресурсов в целом по МВЗ.
- Допустим, в один месяц победила бригада № 2 участка разделения воздуха, а на участке компрессии воздуха отличилась бригада № 3, - поясняет Николай Васильевич. - Эти результаты выдаёт специальная программа, то есть все цифры объективны, ну а дальше уже поощряем работников денежной премией.
К слову, работа по экономии топливно-энергетических ресурсов и модернизации оборудования в цехе ведётся постоянно. Так, в 2014 году перед цехом были поставлены задачи, требующие рационализаторского подхода: повысить эффективность работы станции за счёт снижения удельных расходов и увеличения производительности имеющегося оборудования, а также решить актуальную проблему с отложениями - повысить эффективность и надёжность теплообменного оборудования. Для выполнения этой задачи на кислородной станции № 5 было внедрено использование химических реагентов в оборотном цикле водоснабжения.
В январе 2016 года на компрессорной станции № 3 кислородного цеха впервые внедрена современная система автоматического регулирования подачи сжатого воздуха. В итоге энергоэффективность увеличилась в несколько раз, а кроме того, существенно повысилась надёжность оборудования, оно работает без перегрузок и сбоев.
- Сведён к минимуму человеческий фактор: весь технологический процесс, работу компрессоров машинист видит в режиме реального времени на мониторах компьютеров, - комментирует Николай Недов. - С внедрением системы станция стала потреблять на 10 процентов меньше электроэнергии для производства сжатого воздуха. Ежемесячная экономия составляет около миллиона рублей. В скором времени и на компрессорных станциях начнут работать приборы учёта.
В июле нынешнего года в кислородном цехе запланирован пуск новой воздухоразделительной установки, которая на 10 процентов снизит энергопотребление. Она будет производить 35 тысяч кубометров технического кислорода в час, 30 тысяч кубометров азота и 1000 "кубов" аргона. Более подробно о возможностях новой установки руководство кислородного цеха обещало рассказать "ММ" непосредственно перед пуском. Хоть и не суеверные, но бережёных, как известно, и бог бережёт, смеётся Николай Недов.
