В открытии новых производственных мощностей приняли участие руководители Магнитогорского металлургического комбината, члены совета директоров ПАО "ММК", губернатор Челябинской области, глава города и представители депутатского корпуса Магнитки.
Переработка шламов
Традиция пускать к профессиональному празднику производственные и социальные объекты родом из 60-х. В нынешнем году одним из таких праздничных подарков стала новая установка по обогащению железосодержащих хвостов на шламохранилище № 2 в цехе РОФ горно-обогатительного производства комбината. Участников пуска встречали начальник ГОП ПАО "ММК" Александр Бочкарёв и начальник РОФ ГОП ПАО "ММК" Олег Барбул. Они рассказали о работе новой установки, о её возможностях и наглядно продемонстрировали, как выглядят шламы до и после обогащения. После мини-доклада председатель совета директоров ПАО "ММК" Виктор Рашников и генеральный директор комбината Павел Шиляев, нажав на символическую красную кнопку, запустили установку.
Идея создания комплекса по переработке шламов из техногенного месторождения, образованного из отходов горно-обогатительного производства 50-60-х годов, родилась ещё 15 лет назад. Специалисты рудоиспытательной станции и центральной лаборатории комбината установили, что в шламохранилище содержится полезный компонент в виде железорудного концентрата. В 2015 году было принято решение освоить и переработать это месторождение.
- Оборудование, которым оснащена установка, можно смело назвать уникальным, - рассказывает начальник ГОП ПАО "ММК" Александр Бочкарёв. - Здесь применяется не только традиционная магнитная сепарация, а ещё и гравитационный способ обогащения, позволяющий дополнительно извлечь из окисленных руд железо, которое не поддаётся традиционным способам магнитного обогащения. Отделение окисленного железа на винтовых сепараторах происходит за счёт центробежной силы и силы тяжести. Реализация этого проекта позволит не только увеличить долю собственного железорудного сырья в шихте агломерационного производства ПАО "ММК", но и существенно снизит техногенную нагрузку на окружающую среду.
Объём переработки составит два миллиона тонн шламов в год с общим содержанием железа 28,8 процента, на выходе - 530 тысяч тонн концентрата с содержанием железа не менее 59 процентов. В 2017 году завершилась реконструкция первой очереди шламохранилища № 2, что позволило увеличить его ёмкость на 49 миллионов кубометров. Обустроены санитарно-защитная зона по периметру шламохранилища и береговая линия вдоль посёлка Озёрный. В целом данное техногенное месторождение оценивается примерно в 14 миллионов тонн. По предварительным подсчётам оно будет эксплуатироваться около шести лет. Установка переработки шламов, внедрённая в производство, сможет проработать 12-13 лет, при этом будет получен хороший кондиционный концентрат.
Даёшь кислород!
В канун Дня металлурга на ММК введена в работу новая воздухоразделительная установка. Торжественный ввод в эксплуатацию оборудования прошёл при участии председателя совета директоров ПАО "ММК" Виктора Рашникова, генерального директора комбината Павла Шиляева, главы города Сергея Бердникова. Воздухоразделительная станция № 5 кислородного цеха стала первым пусковым объектом Магнитогорского металлургического комбината ко Дню металлурга.
Площадкой для реализации крупного инвестиционного проекта стоимостью 4 миллиарда 400 миллионов рублей стала воздухоразделительная станция № 5 кислородного цеха комбината. Новая воздухоразделительная установка стала одиннадцатой в арсенале энергетиков Магнитки. Разработанная подмосковным заводом "Криогенмаш", на сегодня она не имеет аналогов на предприятии.
- Существующие мощности позволяют обеспечивать всех потребителей ММК,- объясняет начальник кислородного цеха Иван Вахромеев. - Предприятие не стоит на месте, развивается. Появляется необходимость увеличивать интенсивность производства. За час новая установка сможет вырабатывать 35 тысяч кубических метров кислорода и 30 тысяч кубических метров промилльного азота, что гарантирует более стабильное снабжение продуктами разделения воздуха промышленной площадки - кислородно-конвертерного цеха, сталеплавильного, доменного, прокатного переделов.
Объёмы возведённой установки впечатляют: смонтировано 1800 тонн металлоконструкций, 2100 тонн оборудования, из которых сам блок - 1168 тонн, залито 4100 кубических метров бетона. Общая протяжённость внутренних и наружных труб блока составляет 25 километров.
- Строительство установки началось в 2017 году, - рассказал исполняющий обязанности начальника кислородной станции № 5 Сергей Рапп. - Оборудование, произведённое российским производителем "Криогенмаш", смонтировал "Креогенмонтаж" при участии основного подрядчика "Прокатмонтаж". В комплексе с блоком поставили два "дожимающих" компрессора американского и чешского производства. Сопутствующее, периферийное, оборудование тоже российского производства.
- Воздух подаётся под давлением сначала на пластинчатый теплообменник, где охлаждается, поступает на блок комплексной очистки, - объяснил принцип работы агрегата Сергей Юрьевич. - После этого воздух поступает на компрессор, где давление нагнетается от шести до сорока килограммов на квадратный сантиметр. Затем подаётся на блок разделения, где выделяются три среды - кислород, азот, аргон, которые могут выдаваться как в газообразном, так и в жидком состоянии.
Старые воздухоразделительные установки, которые работают в цехе с восьмидесятых-девяностых годов, выдают азот в меньшем количестве. Ввод в строй нового блока эту проблему снимает. Установка способна выдавать продукты сразу под давлением, без дополнительных кислородных или азотных компрессоров, что позволит ощутимо экономить электроэнергию.
Снова в строю
В преддверии Дня металлурга завершилась реконструкция доменной печи № 1, с пуска которой в 1932 году началась история ММК. Стоимость этого масштабного проекта, реализованного менее чем за шесть месяцев, составила 5,4 миллиарда рублей. Участники предпраздничного объезда первым делом осмотрели аспирационные установки литейного двора доменной печи № 1 и подбункерных помещений первой и второй доменных печей. Благодаря аспирации происходит отбор запылённых газов непосредственно от мест их образования, что исключает выброс загрязняющих веществ в рабочее пространство цеха и в атмосферу. Очистка пылевыделений в подбункерных помещениях будет осуществляться с помощью оборудования фирмы "Экотех". Оно представляет собой систему, предназначенную для улавливания твёрдых частиц из аспирационных и технологических газов, выделяющихся при приготовлении шихты для доменных печей. Внедрение системы аспирации на литейных дворах позволит существенно сократить объём вредных выбросов и улучшить условия работы металлургов. Реконструкция доменной печи № 1 и строительство систем аспирации позволят уменьшить выбросы пыли на 600 тонн в год.
- В целом в ходе реконструкции было осуществлено техническое перевооружение доменной печи, включающее демонтаж и полную замену всех отработавших свой срок элементов, - рассказывает начальник доменного цеха ПАО "ММК" Андрей Полинов. - Впервые в практике ПАО "ММК" часть печи построена по проектам фирмы Danieli Corus и оснащена медными горизонтальными холодильниками. Что позволит увеличить срок службы домны между ремонтами.
Основное технологическое оборудование для выпуска чугуна и шлака заменено на современное гидравлическое производствa компании "Днепрогидромаш", которая поставила также газоочистное оборудование систем аспирации литейного двора. Изменилась конфигурация и конструкция литейных дворов - они стали двухуровневыми. Это позволило разместить в межуровневом пространстве транспортные желоба чугуна и шлака и воздуховоды системы аспирации, не занимая дополнительное пространство на рабочей площадке, что улучшило архитектуру литейного двора, а также решило вопросы охраны труда и экологии. Также в рамках этого проекта проведена реконструкция и дооборудование помещений, примыкающих к литейным дворам; построено здание блока вспомогательных помещений литейных дворов с размещением в нём насосно-аккумуляторной станции и заправочной насосной станции; оборудованы электропомещения, вентпомещения и помещения подготовки сжатого воздуха. Построена модульная компрессорная станция, произведено подключение комплекса литейных дворов к существующим сетям.
- Реализация новых проектов, например, пуск установки по переработке шламов или аспирации в доменном цехе, направлена на решение не только производственных, но и экологических вопросов, - подчеркнул председатель совета директоров ПАО "ММК" Виктор Рашников. - Они позволят улучшить условия труда работников, снизят нагрузку на окружающую среду. Работа в этом направлении будет продолжаться.
В рамках импортозамещения
Не остался в стороне от праздничной традиции и магнитогорский метизно-калибровочный завод "ММК-МЕТИЗ", общество Группы "ММК", запустив в День металлурга новый комплекс по производству высокоуглеродистой проволоки и стальных канатов. Экскурсию по пусковым объектам проводил директор завода Олег Ширяев. Первая очередь комплекса включает новые термотравильные агрегаты, волочильные станы, прядевьющие и канатные машины европейских производителей. Общий объём производства составит более 43 тысяч тонн в год. Ввод данного комплекса стоимостью свыше 1,5 миллиарда рублей позволит улучшить качество проволоки, пользующейся спросом как на отечественном, так и на зарубежном рынках, а также освоить новые виды канатов. Ввод второй очереди комплекса запланирован на IV квартал 2018 года.
В рамках расширения производства самонарезающих винтов введены в эксплуатацию холодновысадочные, резьбонакатные автоматы, станок для формирования сверла и линия упаковки тайваньских производителей. После ввода в эксплуатацию в III квартале 2018 года линии химико-термической обработки и линии фосфатирования новый комплекс позволит увеличить объём производства импортозамещающей продукции - самонарезающих винтов. При этом удастся расширить сортамент за счёт освоения производства винтов для крепления гипсокартона увеличенной длины (до 152 мм), самонарезающих винтов для оконного профиля (в том числе с наконечником "сверло"), самонарезающих винтов с полусферической головкой и пресс-шайбой (в том числе с наконечником "сверло"), шурупов для дерева универсальных и гвоздь-шурупов для пластикового дюбеля.
Также в 2017 году и в начале текущего года были введены в эксплуатацию несколько комплексов нового оборудования, позволяющих существенно повысить сортамент и улучшить качество продукции ОАО "ММК-МЕТИЗ". В их числе тайваньские автоматы для производства крепежа, который используется в машиностроении, приборостроении и в строительной индустрии. На данном оборудовании освоено производство новых импортозамещающих видов крепежа, в том числе болтов с фланцем, с полукруглой головкой и квадратным подголовком, винтов с внутренним шестигранником, гаек с фланцем. В настоящее время основной объём самонарезающих винтов, болтов и гаек по стандартам DIN, реализуемых на рынке России, импортируется из стран Юго-Восточной Азии. Реализация инвестиционных проектов в ОАО "ММК-МЕТИЗ" по приобретению оборудования для мелкого крепежа будет способствовать импортозамещению на рынке метизов.
Для производства крупного крепежа запущен немецкий закалочно-отпускной агрегат для выпуска высокопрочного крепежа М6-М30 и отечественная линия для гальванического оцинкования крепежа М12-М36. Ввод этого оборудования позволил обеспечить высокое качество термической обработки крепёжных изделий и расширить сортамент за счёт освоения производства оцинкованного крепежа крупных диаметров. Цинковое покрытие является наилучшим средством для противокоррозионной защиты крепёжных изделий. Поскольку потребление высокопрочного крепежа и крепежа с коррозионностойкими покрытиями в различных отраслях промышленности неуклонно растёт, продукция новых линий ОАО "ММК-МЕТИЗ" высоко востребована на рынке.
- Магнитка и ММК - это наша гордость, - отметил губернатор Челябинской области Борис Дубровский. - И пусковые объекты, на которых сегодня побывали, - яркий тому пример. Важно, что все они с экологическим "уклоном". Работа, которую проводит ММК в этом направлении, имеет огромное значение не только для Магнитки, но и для всей области.
