Производство - сложный механизм, в котором задействовано огромное количество оборудования. В процессе эксплуатации оно подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания.
Работоспособность оборудования восстанавливается через ремонты: заменяются изношенные детали, производится настройка механизмов. На это предприятие тратит немало средств.
- Долгие годы на Магнитогорском металлургическом комбинате в обслуживании оборудования использовали классический подход, - рассказал старший менеджер по развитию ООО "ОСК" Сергей Чащинов. - Это планово-предупредительные ремонты. Но на сегодня появились наиболее эффективные подходы, позволяющие поддерживать надёжность оборудования при оптимальных затратах на техническое обслуживание. Одним из них является методика, ориентированная на надёжность. Эта методика не нова, она успешно применяется в мировой практике, на ряде российских, в том числе металлургических предприятий. Внедрение этого подхода предполагает изменения организационной структуры предприятия, выделение специалистов по надёжности и планированию.
Разберёмся сначала, как говорится, на пальцах. Как правило, на производстве выстроена чёткая вертикаль: начальник, заместитель, старший мастер, мастер, бригада.
На мастера возлагается большой объём задач: планирование работ, ресурсов, руководство бригадой, контроль и учёт проводимых работ, вопросы безопасности персонала. Новый подход позволяет это изменить.
Специалист по надёжности определяет необходимый объём обслуживания оборудования, обеспечивающий его бесперебойную работу. Специалист по планированию формирует и согласовывает планы работ, обеспечивает своевременное наличие, доступность ресурсов. В таких условиях работы под руководством мастера должны быть выполнены качественно, в срок, с соблюдением требований безопасности.
Основная задача - предупреждение отказа агрегатов, оборудования за счёт применения диагностики технического состояния, прогнозирование отказов. С точки зрения управления производственными активами - это более эффективно. Но в одночасье ввести новую систему невозможно, требуется поэтапное внедрение. И начинать нужно с подготовки кадров.
Именно с этой целью в ОАО "ММК" стартовал проект "Подготовка специалистов по надёжности и планированию, проведение анализа и разработка программы технического обслуживания оборудования на основе методологии RCM". Генеральный директор комбината Павел Шиляев подробно ознакомился с системой и поддержал инициативу. В качестве пилотной площадки выбран стан "2000" горячей прокатки ЛПЦ-10.
- Это первый шаг, направленный на теоретическую и практическую подготовку группы специалистов Объединённой сервисной компании, - объяснил менеджер по развитию ООО "ОСК" Денис Асташкин. - Заключён договор с ООО "Мейнтекс", по которому должно быть обучено двадцать специалистов по надёжности и двадцать по планированию. Сначала вводный семинар, чтобы дать общее представление, ввести в курс руководителей подразделений. Кандидатов оказалось больше, чем ожидали, - сто восемьдесят семь. Отбор на обучение проходили по всем цехам среди ИТР, рабочих - по заявкам и личному желанию. С выдвиженцами проведена серьёзная работа. Затем тестирование на определение внимания, личностных качеств. Специалистам предстоит выполнять трудоёмкие процессы, они должны уметь работать с информацией. Поэтому определялось, насколько кандидат соответствует заявленным требованиям с учётом будущей специализации.
Отбор и теоретическое обучение специалистов - первый этап. Всего этапов пять, на реализацию их на промышленной площадке ММК отведено 11 месяцев - с октября 2016 года по сентябрь 2017-го.
Второй этап проекта скорее подготовительный, когда заполняются базы данных оборудования пилотной зоны для проведения последующего анализа.
Третий этап стартует буквально на днях - это анализ критичности оборудования. Практические навыки будут отрабатываться специалистами ОСК совместно с консультантами ООО "Мейнтекс" на одном из наиболее критичных агрегатов системы стана "2000" горячей прокатки ЛПЦ-10.
Задача - разработать программу обслуживания на основе методологии RCM-анализа. RCM - это техническое обслуживание, направленное на обеспечение надёжности оборудования. Методология RCM основана на том, что поддержание агрегата в безупречном состоянии по предписаниям производителя не самоцель. Главное - обеспечить надёжность критичных для деятельности предприятия производственных и технологических процессов. В результате будет разработана программа обслуживания на основе методологии RCM-анализа.
Цель подхода - перейти от реактивного обслуживания к превентивному, прогнозировать отказы, планировать восстановление либо замену узлов, не допуская простоя оборудования. Определяются все риски по категориям: безопасность работников, экология и производственные потери. Разрабатываются мероприятия по снижению рисков. Стратегию обслуживания оборудования оптимизируют с точки зрения затрат на мероприятия.
На четвёртом этапе реализации проекта будет проведён RCM-анализ уже всего оборудования пилотной площадки - стана "2000" горячей прокатки. Особенность этапа в том, что большую часть анализа проведут подготовленные специалисты самостоятельно под контролем консультантов компании "Мейнтекс". Итогом работы должны стать рекомендации по оптимизации стратегии обслуживания наиболее критичного оборудования стана "2000" горячей прокатки. Работа трудоёмкая, ведь необходимо провести анализ возможных отказов оборудования, просчитать последствия каждого из них, алгоритм действий, стоимость работ, затраты на материалы. То есть, будут рассмотрены все возможные варианты по всем узлам и агрегатам.
В последний этап входит разработка нормативной документации по применению системы технического обслуживания, направленного на обеспечение надёжности оборудования. Документация проведения RCM-анализа будет адаптирована в рамках предприятия, подготовлены шаблоны, матрицы, то есть чёткая формализованная методика, что и как делать.
- Данный проект направлен на подготовку специалистов, - говорит Сергей Чащинов. - По его завершении всё равно нельзя будет говорить о полном переходе на систему надёжности и планирования. Потребуется немало времени и усилий, привлечения других профессионалов, дополнительное обучение, прежде чем встанет вопрос тиражирования специалистов по цехам и внедрения системы по всему комбинату. Понимаем важность и результаты, которые в итоге должны получить, - создание на предприятии системы обслуживания оборудования, ориентированной на надёжность в соответствии с лучшими практиками.
